La maggioranza delle aziende, anche di diversi settori merceologici, volendo garantire tempi di evasione degli ordini estremamente ridotti, gestiscono le operazioni di prelievo tramite suddivisione del magazzino in zone di picking intensivo (mantenuto pieno grazie a logiche di abbassamento e refilling) e stock.
In assenza di informatizzazione, o in presenza di un’informatizzazione di base, il picking viene gestito tramite la preassegnazione delle ubicazioni a specifici articoli, in modo da favorire la ricerca mnemonica da parte degli operatori addetti al prelievo.
Escludendo i CEDI alimentari, costretti a tale organizzazione da esigenze specifiche, per tutti gli altri settori, questo tipo di impostazione rischia di ingessare il magazzino (soprattutto in presenza di stagionalità dei prodotti) costringendo gli operatori a effettuare percorsi tortuosi e inefficienti per via della complessità e dell’onerosità della riassegnazione degli articoli alle specifiche ubicazioni.
È infatti evidente che la preassegnazione di un articolo a una specifica ubicazione e il relativo posizionamento all’interno di un percorso di prelievo, devono tener conto di una serie di fattori tra i quali la frequenza del prelievo stesso.
Per ridurre i tempi di prelievo, il sistema deve essere in grado di analizzare la classe ABC di movimentazione (numero movimenti) di ogni articolo, per poter suggerire nuovi posizionamenti più consoni alle necessità del momento e che possono variare a seconda delle stagionalità del prodotto.
Questo si scontra inevitabilmente con il concetto di preassegnazione degli articoli nel picking. Non è infatti sostenibile che la preassegnazione venga rimessa in discussione frequentemente, quando può coinvolgere anche decine di migliaia di articoli e relative posizioni fisse.
Per risolvere il problema è quindi necessario slegare il rapporto dettato dalla preassegnazione ed elevarlo a parametri estranei a tale rapporto, che però siano in grado di indurlo nel momento in cui si renda necessario il refilling di ubicazioni di picking intensivo: questo dev’essere scaturito da una constatazione di sottoscorta per un articolo soggetto a refilling che si trovi in un’ubicazione soggetta a refilling, e non dal fatto che sia andato sottoscorta l’articolo A nell’ubicazione B.
Ciò permetterà la massima dinamicità dei posizionamenti delle giacenze a magazzino, consentendo il recupero degli spazi inutilizzati e la minor circolazione degli operatori addetti alle operazioni di prelievo e movimentazione, il tutto senza alcuna operazione di manutenzione, grazie alla corretta modellazione dei parametri base.
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